一、技术名称：浮法玻璃炉窑全氧燃烧装备技术

　　二、技术所属领域及适用范围：建材行业浮法玻璃生产线

　　三、与该技术相关的能耗及碳排放现状

　　目前我国浮法玻璃生产线有270多条，单线产量从300t/d-1200t/d不等。以熔化能力600吨/日，燃料为天然气浮法玻璃窑炉为例，日耗天然气量为11.0×104 Nm3，日排CO2为238吨，排SO20.552吨，排NOX0.86吨，不仅能耗偏高，也对环境造成了一定程度的污染。目前该技术可实现节能量4万tce/a，CO2减排约11万t/a。

　　四、技术内容

　　1.技术原理

　　浮法玻璃熔窑纯氧助燃系统包括两个方面：在投料口与1号小炉之间增设一对纯氧燃烧喷枪（俗称0号小炉），在原燃料喷枪底部加入纯氧进行助燃（俗称氧气底吹）。0号小炉位于窑炉投料口与1号小炉之间，玻璃窑炉这段区间没有火焰覆盖，既浪费玻璃熔窑熔化面积，又增加能量的消耗。0号小炉的纯氧和燃料燃烧反应速度快，火焰辐射强，由于该位置玻璃液面被配合料覆盖，配合料黑度比玻璃液的黑度大得多，其吸热能力也比玻璃液的吸热能力强，因此传热效果更高。纯氧喷枪燃烧产生烟气量少，火焰动量小，不会将配合料粉尘吹起，相反配合料表面快速形成”釉层”，减少配合料的飞料。实践证明，高温强制熔化有利于节能降耗，提高玻璃的质量和产量。

　　在原燃料喷枪底部通入氧气，氧气从燃料喷枪底部加入，解决传统燃烧方式该位置燃烧缺氧的问题。高纯度氧气燃烧速度快，温度高，辐射能力强，有利于玻璃熔化、澄清和均化，因此可以减少燃料上部空气量，从而降低空间火焰温度，使温度呈梯度分布，起到保护窑炉火焰空间胸墙、大碹作用，大大延长窑炉的使用寿命，同时也大幅降低尾气中NOX 含量。燃料喷枪底部的氧气还可以燃烧掉对面燃料喷枪未燃尽燃料，避免燃料带入玻璃窑炉蓄热室，烧坏格子体，从而延长窑炉格子体使用寿命。

　　2.关键技术

　　（1）解决了全氧喷枪系统火焰长短和刚度调整问题，实现在不同窑体的使用；

　　（2）通过研发满足不同要求的配套喷嘴砖，解决了喷嘴砖材质、更换和耐碱液冲刷的问题。

　　3.工艺流程

　　技术工艺流程图见图1，与传统燃烧方式的对比图见图2。

　　图1 浮法玻璃纯氧燃烧工艺流程图

　　图2 空气助燃技术与纯氧燃烧技术工艺对比图

　　五、主要技术指标

　　1.提高玻璃熔窑的拉引量5%-10%；

　　2.节省燃料3%-8%；

　　3.减少气泡和结石，提高成品率0.5%-3%。

　　六、技术鉴定、获奖情况及应用现状

　　“玻璃熔窑全氧燃烧技术的研究”是“十一五”国家科技支撑计划课题的成果之一，已获得2项发明专利，并于2011年通过中国建筑材料联合会组织的科技成果鉴定。

　　目前已成功应用于山东金晶节能玻璃有限公司、江苏苏华达新材料有限公司、河北大光明实业集团有限公司等5条浮法玻璃生产线，节能效果显著。

　　七、典型应用案例

　　典型用户：山东金晶节能玻璃有限公司，江苏苏华达新材料有限公司，河北大光明集团公司，宁波康力玻璃有限公司等。

　　典型案例1

　　案例名称：山东金晶节能玻璃有限公司玻璃生产线0#喷枪纯氧助燃系统项目

　　建设规模：600吨/日浮法玻璃生产线。建设条件：预留双高空分塔的制氧接口。 主要技改内容：改造双高空分设备、氧气天然气主盘和流量控制盘、0#枪位置窑炉开 孔。主要设备为双高空分设备、氧气燃料流量控制系统、0#氧枪及配套喷嘴砖等。技改投资额700万元，建设期6个月。年节能量4200tce，年减排量11090tCO2，投资回收期约1年。

　　典型案例2

　　案例名称：宁波康力玻璃有限公司浮法二线0#喷枪纯氧助燃系统及氧气底吹助燃系统项目

　　建设规模：600吨/日浮法玻璃生产线。建设条件：预留双高空分塔的制氧接口、0#枪和底吹氧枪位置窑炉。主要技改内容：改造双高空分设备、氧气重油主盘和流量控制盘、氧气底吹流量控制及换向系统、电气控制柜与窑炉总控制系统的衔接等。主要设备为双高空分设备、氧气燃料流量控制系统、0#氧枪及配套喷嘴砖、底吹氧枪及喷嘴砖。技改投资额780万元，建设期6个月。年节能量4400tce，年减排量11616tCO2。通过该技术的应用，使窑炉的生产能力达到700t/d，提高产量16%，烟气中NOX的排放浓度从2200mg/Nm3降低到约1500 mg/Nm3，降低约32%。投资回收期约1.3年。

　　八、推广前景和节能减排潜力

　　预计未来5年，全国按20条600吨浮法生产线使用该技术计算，推广比例可达10%，形成的年节能能力约13万tce，年碳减排能力34万tCO2。