我国已经成为最大的硫磺进口国，去年进口1193.09万吨，较2014年增长了16.53%。拿一个1000MW的火电厂为例，每天将有120吨的硫磺随脱硫石膏而被废弃

　　经过30多年努力，我国火电厂排放的二氧化硫得到有效控制，火电厂对大气污染物的贡献率大大降低。但回顾我国火电厂脱硫技术的历程，有一个值得讨论的问题。

　　众所周知，我国火电厂烟气脱硫的主流技术是石灰石-石膏湿法。这套技术脱硫效率高，运行稳定，操作弹性大，适应范围广。但是，它也存在一些缺点：比如，在脱硫的同时会排放出大量的CO₂。据测算，每脱除1吨SO2，将产生687.5千克CO₂;其次，脱硫产物石膏，至今因没有发现合适的用途，在有些电厂堆积如山，有些直接排入灰场填埋，增加了灰场负担;其三，脱硫剂石灰石用量大且不能循环使用，一定程度上破坏了自然景观。

　　事实上，脱硫技术路线有多种，其中氧化镁法脱硫的原理与石灰石-石膏法相同，而且脱硫效率高。其工艺路线是：氧化镁与烟气中的SO₂反应生成MgSO₃，而生成的MgSO₃经焙烧还可以产生SO₂和MgO，生成的SO2可用以生产硫酸，生成的MgO又可以循环重新作为脱硫剂使用。

　　既然氧化镁脱硫有这么多明显优点，为什么在火电厂脱硫中没有得到推广呢?大致有两个原因：一是在氧化镁脱硫过程中，必须控制MgSO3的氧化，因为一旦氧化生成MgSO4，就无法再焙烧得到SO₂和MgO;二是需要电厂同时有一个制造硫酸的化工厂。

　　按理说，控制MgSO₃的氧化，对于化工行业并不是什么难题。问题是目前主导火电厂脱硫技术的大都不是化工专业的技术人员，这对他们来讲有点勉为其难。其次是SO₂制酸问题，需要在电厂之外建一个化工厂，这对电力行业来说也是一个难题。

　　但从整体考虑，我国是一个贫硫国家，每年都要从国外进口大量硫磺。近几年，我国已经成为最大的硫磺进口国。据中国硫酸网公布：去年中国硫磺进口量为1193.09万吨，较2014年增长了16.53%。

　　我们可以算一笔账，拿一个1000MW的火电厂为例，若按照燃煤含硫量1.2%，硫排放系数0.85计算，则每天将有240吨的SO₂产生。也就是说，每天将有120吨的硫磺随脱硫石膏而被废弃。

　　据报道，去年我国火电厂的装机容量已达14.37亿千瓦，这样我国去年通过燃煤电厂损失的硫磺达到1724.4万吨，远超出我国当年硫磺进口量。

　　通过以上计算对比不难看出，如果采用氧化镁脱硫，将是一个值得大力推广的烟气脱硫技术。而要大力推广此项脱硫技术，就必须从国家层面打破行业界限束缚，使化工行业与电力行业联手，共同推广氧化镁脱硫。这是一项利国利民的技术课题，值得有关部门重视。