一、技术名称：铅蓄电池高效低能耗极板制造技术

　　二、技术所属领域及适用范围：轻工行业起动型、固定型、动力型铅蓄电池，卷绕式铅蓄电池、铅炭电池

　　三、与该技术相关的能耗及碳排放现状

　　传统的极板板栅”重力浇铸”工艺需要将铅液保持在一定高温下（450-550℃）进行浇铸板栅，工艺和设备耗能高，生产效率低，同时产生的铅烟和废铅渣需要回收和特殊处理。板栅铸造是铅蓄电池生产中产生污染的源头之一，也是引起作业工人铅中毒最严重的工序。

　　铅蓄电池高效低能耗极板制造生产工艺与装备采用“铅带连铸连轧”、“拉网式板栅”、“冲孔（网）式板栅”、“连续和膏”、“连续涂膏”等工艺技术和装备结合，可以降低生产环节能耗30%-50%。国际上，美、欧、日等国家的先进铅蓄电池制造企业中90%的企业已经采用这种先进的技术和设备，而国内98%以上的铅蓄电池制造企业仍采用传统的”重力浇铸”工艺和设备，采用这种新技术和设备的电池企业不到2%。目前该技术可实现节能量4万tce/a，CO2减排约11万t/a。

　　四、技术内容

　　1.技术原理

　　铅蓄电池极板制造主要工序为冷加工（熔铅除外）。其中，铅带连铸连轧工艺可以将铅液精确控制在接近熔点的温度范围（327-340℃），然后经快速冷却获得结晶细化的金属结构；后续的连续压轧及拉网、冲孔等加工过程都是在室温下进行。该工艺避免了采用高温和对铅液的搅动，不会产生铅烟和铅渣，可大幅度减少铅烟、铅渣的产生和排放，同时大大地降低能耗和铅耗。

　　2.关键技术

　　（1）铅带连铸连轧技术；

　　（2）连续扩展网板栅制造技术；

　　（3）连续冲孔（网）板栅制造技术；

　　（4）实现铅渣、铅烟零排放或微排放的清洁制造设计。

　　3.工艺流程

　　工艺流程见图1。

　　图1 铅蓄电池高效低能耗极板制造工艺流程图

　　五、主要技术指标

　　1.铸带宽度：90mm-400mm；

　　2.轧带宽度：≤380mm；

　　3.轧带速度：15m/min、20m/min、25m/min（按基本厚度1 mm计算）；

　　4.铅带厚度范围：≥0.6mm；

　　5.拉网速度：≥15m；

　　6.冲孔（网）速度：≥15m；

　　7.涂膏速度：≥15m。

　　六、技术鉴定、获奖情况及应用现状

　　目前，国外从事拉网式、冲孔（网）式、连铸连轧等先进板栅和极板制造工艺和设备的公司约有十余家，比较活跃的公司有意大利Sovema和美国Wirtz，具有三十多年从事该技术研究的历史，在设备成套性、适用电池品种、设备性能等方面都有很大的优势。而国内只有不足10家铅蓄电池企业通过引进国外先进设备进行生产，如保定风帆电池公司和湖北骆驼电池公司。

　　该技术已与华北蓄电池有限公司联合开发“ARD-CCRS-90铅蓄电池极板制造清洁生产技术与装备”，与广东猛狮电源科技有限公司联合开发“ARD-CP-140卷绕电池冲孔（网）设备”，与广东雄韬电源科技有限公司联合开发“ARD-CCRS-400连铸连轧生产线和ARD-CP-380冲孔（网）生产线”。

　　七、典型应用案例

　　典型用户：广东美美电池（台资）、猛狮电池

　　典型案例1

　　建设规模：（1）年产25万kVAh摩托车电池生产线；（2）年产50万kVAh汽车电池生产线。主要技改内容：摩托车电池生产线采用“连铸-连轧-冲压板栅生产线”取代原重力浇铸工艺和美国“WIRTZ”铸板机8套；新建密闭汽车电池生产线，采用ARD-CCRS-160系列“连铸-连轧-冲孔（网）板栅生产线”。节能技改投资额2100万元，建设期1年。每年可节能1527tce，年节能经济效益4000万元，投资回收期约6个月。

　　典型案例2

　　建设规模：年产量在60万kVAh密闭电池生产厂配套。主要技改内容：采用自动板栅连铸/连轧系统和连续膨胀拉网板栅加工设备部分取代原生产中使用重力浇铸工艺和设备。节能技改投资额500万元，建设期1年。每年可节能418tce，年节能经济效益1800万元，投资回收期约3个月。

　　八、推广前景及节能减排潜力

　　板栅连铸-连轧、连续膨胀拉网与连续冲孔（网）板栅技术是铅蓄电池制造业近年发展起来具有显著节能环保、高效低耗的最新电池极板制造技术。2009年全国铅蓄电池总产量12000万kVAh，如果采用该技术可以实现降低单位电池产量能耗（0.3 kWh/kVAh），降低单位电池产量耗铅量（5.0×10-3t/kVAh）。预计未来5年，该技术在国内电池生产行业内推广比例可达25%，规模为250套生产线，总投资25亿元，总节能能力约46万tce/a，减排能力约121万tCO2/a。