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夏季油漆施工常见缺陷预防及控制
来源：节能减排网
优良的涂膜外观需要稳定的工艺技术支持，工艺参数的变化将直接影响到车身质量的好坏，夏季高温生产中的车身质量问题是困扰目前众多厂家的一大难题，如何在工艺参数变化的过渡阶段生产出良好的产品，需要对夏季高温季节所出现的各种质量问题提前预防和控制，以下是对夏季易发质量问题的各方面见解和控制方法。
1.夏季油漆施工常见缺陷预防及控制
1.1橘皮
定义：涂膜表面呈现出1mm以上类似橘皮状的波纹称为橘皮。
产生原因：
1）涂料的黏度偏高，涂膜中所使用的流平剂或溶剂不当；
2）喷枪与被涂物距离较远，涂膜较薄，底材粗糙；
3）喷涂中油漆吐出量较小或喷涂压力低造成的油漆雾化不良；
4）车身在喷涂中喷房温度较高，涂料中流平剂未按喷房温度升高变化进行增加慢干剂，造成涂料中溶剂挥发较快；
5）涂料晾干时间较短。
预防措施：
1）在夏季高温喷涂过程中，要根据喷房温度变化适当地降低油漆黏度或增加油?嶂懈叻械闳芗粒?/span>
2）调整喷涂枪距，一般要求喷枪与被涂物距离在20～30cm，并适当增加油漆涂膜厚度。
3）油漆压力控制在0.4～0.6MPa之间，并对自动机喷涂参数及手工喷枪调整到最佳状态；
4）一般晾干时间控制在5～10min；
5）底材打磨平整。
补救方法：
1）喷涂后及时检查车身涂膜状况，发现涂膜出现橘皮时，现场采用临时人工进行补漆，并上报给工艺人员进行调整工艺参数；
2）对橘皮的部位进行打磨抛光或对橘皮处打磨重新喷涂烘干。
1.2针孔
产生原因：
1）喷房温度较高，喷涂后的涂膜表面干燥较快；
2）车身喷涂后晾干过急，烘干室升温过快；
3）涂料中所选用的流平剂、溶剂不当；
4）被涂物底材有小孔未打磨，未喷中涂填平就直接喷涂面漆；
5）涂料中含有水分。
预防措施：
1）观察喷涂后涂膜干湿状况，适当增加流平剂；
2）按工艺要求调整烘干温度，要求烘干炉升温曲线平稳上升；
3）选用合适的流平剂或溶剂；
4）车身底材按要求进行打磨平整，喷涂中涂油漆后再喷涂面漆；
5）加强油漆进货检验，油漆调配、循环、使用的过程当中注意涂料中不能含有水分。
补救方法：采用湿式或干式的圆打磨方法消除底漆表面针孔后再重新喷涂中涂面漆，干燥后的面漆车身可打磨抛光。
1.3流挂、下沉、流淌
定义：涂层表面存在过多涂料在被涂物的垂直面和边缘固化并牢固附着的现象称为“流挂”，涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，呈厚度不匀的半圆状、波纹等现象称为“下沉”，被涂物表面涂料大面积淤积的现象称为“流淌”。
产生原因：
1）喷枪与被涂物距离太近，喷枪移动速度太慢，一次性喷涂过厚；
2）喷涂气压过低，喷幅小，喷枪出漆量大；
3）所用稀释剂与涂料不配套，涂料中高沸点溶剂含量多，油漆黏度过低；
4）喷房风速不在工艺范围内；环境温度过低；
5）湿碰湿喷涂中晾干时间较短；
6）喷涂不均匀，涂膜厚处表干慢，如其下部薄极易形成流挂。
预防措施：
1）严格按照工艺要求进行喷涂，对于要求较高的涂膜可以分为多道喷涂，每道喷涂需要晾干一下再进行下一道喷涂；
2）做好喷枪调整，保证喷涂设备处于正常状态；
3）检查涂料的黏度及喷涂气压处于正常工艺范围；
4）提高喷漆室的温度在要求范围内，对风速进行测量确保风速符合要求；
5）选用正确的稀释剂；
6）在喷涂时确保被涂表面清洁。
补救方法：待涂膜烘干后，用细砂纸对流挂处进行湿打磨并对其抛光，对流挂较大处用刮刀刮平，再对流挂处打磨至无流痕并重新喷涂烘干。
1.4色差
定义：喷涂后的车身目视或用色差仪测量后出现色相、明度、纯度与标准色板有差异的现象。
产生原因：
1）涂料批次间存在差异现象；
2）喷涂中喷枪清洗不干净出现混色或串色；
3）底漆与面漆配套不当，烘干时出现过烘烤现象。
预防措施：
1）加强油漆进厂检验，油漆色差检验严格按照公司标准执行；
2）实施工艺检查，严格按照作业指导书进行操作；
3）按要求优化面漆各颜色与中涂的配套关系，色差无问题后进行固化。补救方法：现场喷涂中出现色差后及时进行补漆，色差严重时，则应用细砂纸打磨后，重新喷涂烘干，并用标准板比对或用色差仪进行测量，确保车身色差符合要求。
1.5缩孔、抽缩、鱼眼
定义：由于被涂物表面存在或混入涂料中的异物（如油、水、硅硐等）影响，油漆不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面，或涂膜坑洼不平的现象称为缩孔。露面积较大且不规则的称为抽缩，俗称“发笑”；呈圆形（直径多为0.1～2.０mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。
产生原因：
1）员工操作前未洗净双手，穿戴的工作服，手套等不干净，存在污染源现象；
2）被涂物表面被硅硐、水、油、肥皂、清洁剂等残渍污染；
3）员工在调漆时或喷涂工具设备不洁净以及输气管不洁净，导致污染物混入油漆中；
4）所用油漆表面张力偏高，流平性差，油漆自身的抗缩孔性差。
预防措施：
1）员工操作前清洁双手，工作服要求整洁干净；
2）确保被涂物表面无污染，出现污染后应及时清洁，确保压缩空气清洁、无油、无水；
3）确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等漂浮；
4）涂装用设备、工具、输漆管及生产用辅助材料等不能带有导致产生缩孔的物质，尤其是有机硅化合物。
补救方法：打磨至底材消除活性污染物，露底的需要补底漆，然后再补面漆烘干。
1.6露底
定义：油漆膜厚不足或油漆的遮盖力差，能见到底色的现象。
产生原因：
2）助剂选用不当，油漆的施工黏度偏低；
3）未按工艺要求进行多道喷涂或单层漆膜不足；
4）底漆和面漆的颜色差异较大。
预防措施：
1）在使用前漆料应充分搅拌，选用合适的稀释剂，加强油漆材料检验，选用优质遮盖力强的涂料；
2）按工艺要求喷涂，并达到工艺要求的单层膜厚；
3）提高喷涂操作熟练程度，谨慎操作；
4）合理配套底漆和面漆颜色，浅颜色的底漆配套浅色面漆，深色底漆配套深颜色面漆。
补救方法：湿膜发现露底后及时补漆遮盖，干膜发现后需要打磨重新喷涂至烘干。
1.7发花
定义：涂膜表面的颜色不均匀，出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。
产生原因：
1）油漆中的颜料分散不良或2种以上的色漆混合得不充分，溶剂的溶解力不足或施工黏度不适当；
2）涂膜厚度不匀，厚膜处使涂膜中的颜料产生里表对流；
3）喷涂技术不良。未按照喷涂三原则（喷涂距离、喷涂速度、图样搭接宽度）操作。
预防措施：
1）选用分散性和互溶性良好的颜料；
2）选用适当的溶剂，符合工艺要求黏度及膜厚；
3）调配复色漆时应使用同一类型的油漆，最好用同一厂家生产的同一类型油漆；
4）运用良好的喷涂技术，喷雾图样搭接的宽度应保持一定，前后搭接程度为有效喷雾的1/4～1/3。
补救方法：车身喷涂面漆后湿膜中出现发花现象，待漆面稍晾干后，再正确喷涂一道面漆；烘干后车身出现发花现象，应进行打磨修补面漆至烘干。
1.8光泽不良、低光泽
定义：光泽代表0～100μm的波纹，即涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧现象。
产生原因：
1）没有按季节使用稀释剂，树脂的混溶性差；
2）被涂面粗糙，被涂物对油漆吸收量大且不均匀；
3）喷涂前被涂物表面污染；
4）由于喷涂气压过高或油漆黏度低，使雾化过度；
5）喷漆室的排气不良或空气流向不?保古缥砘芈渲烈雅绾玫谋砻嫔匣虿蛊嵩斐伞?/span>
预防措施：
2）喷漆前彻底平整、清洁被涂物表面；
3）正确掌握喷涂技术，调试好喷漆气压和油漆的施工黏度；
4）确保喷漆室的排气适当和干燥的温度；
5）注意喷涂顺序，确保喷涂膜厚均匀，减少喷涂漆雾的回落附着。
补救方法：让涂膜干固透彻，并抛光打磨，使光泽重现。
1.9鲜映性不良
定义：代表0.1～2.０mm之间的波纹，具体表现为鲜映性、影像深度，是漆膜表面影像的清晰度，是与涂膜的平滑性和光泽依存的性质，是表示涂膜外观装饰性能之一，鲜映性不良就是涂层的装饰性差。
产生原因：
1）被涂物表面的平整度差，表面粗糙，打磨砂纸粗，打磨精度不够；2）所选用油漆的流平性差或本身光泽、细度不达标，鲜映性不良；
3）涂装环境差，涂层表面产生颗粒或光泽不足；
4）喷涂时油漆雾化不良，涂面的橘皮严重；
5）涂层的厚度不足，丰满度差。
预防措施：
1）提高表面准备和整平打磨工序精度，使被涂面平整光滑；
2）选用流平性好、细度和光泽优良的油漆；
3）改善涂装环境，高装饰性涂装应在清洁无尘的喷涂室和干燥场所进行，高装饰喷房空气洁净度一般使用“激光离子分析仪”进行测量，洁净度标准一般按2.83L/min中尘埃控制在：1～5μm≤50000个；6～10μm≤10个；10μm以上为零；
4）选用雾化性能好的喷枪，掌握正确的喷涂技术和施工黏度，使油漆达到最佳的雾滑性；
5）高装饰性涂层一般多采用多涂层涂装体系，增加涂层厚度，以提高涂层的丰满度和平滑性。
补救方法：如涂层干固后，经打磨、抛光鲜映性不良，则需选用鲜映性更优的修补面漆重喷涂。
1.10砂纸纹、打磨痕
定义：车身经过面漆喷涂烘干后，涂层表面仍能看到砂纸打磨纹影响外观的现象，涂膜表面留下的较深纹状痕迹为打磨痕。
产生原因：
1）所选用砂纸型号与油漆面不配套；
2）打磨工具的状况不良；
3）车身在打磨时局部用力过猛或用单指打磨；
4）面漆膜厚不足时常会显现“打磨痕”；
5）涂层表面未干透。
预防措施：
1）选择适当的砂纸型号，一般电泳涂膜使用400#水砂纸，中涂选用800～1000#水砂纸，面漆使用1500～2000#水砂纸进行打磨修饰；
2）及时维护使用工具，选用良好的设备；
3）车身在打磨时使用手掌打磨；
4）提高面漆喷涂膜厚至工艺范围内；
5）涂层干透后再打磨。
补救方法：喷涂中发现砂纸纹应及时补漆遮盖，且不可补漆过厚，干膜发现后应打磨后重新喷涂至烘干。
2.结语
对涂装车身常见油漆缺陷需提前预防，生产部门要建立可实施的长效管理体系，以提高生产效率。
