面对湖北电力供应日趋紧张的严峻形势，湖北三宁化工股份有限公司充分利用余热发电缓解用电压力，打造资源—产品—废弃物—再生资源的闭路循环产业链，运用新工艺、新技术挖掘装置潜力，目前仍保持高负荷运行。

　　近几年，三宁化工取得了快速发展，资产总额达35亿元，形成了年产100万吨总氨、240万吨化肥的生产规模，年需用电13亿千瓦时。

　　“湖北三宁在资源的循环利用上，是抠了又抠，直到耗竭为止，我们的高效益‘抠’字功不可没”，湖北三宁化工股份有限公司董事长李万清给我们出示了一组精确的数字：吨氨煤耗1069千克，远远低于行业平均水平1200-1250千克；吨氨电耗1223千瓦时，远远低于行业平均水平 1300-1350千瓦时；吨蒸汽耗量1120千克，远远低于行业平均水平1200～1300 千克，合成氨制造成本1755元/吨，远远低于行业平均水平2000元/吨，遥遥领先。

　　湖北三宁不惜重金打造循环产业链，2009年投资6000多万元的 24兆瓦余热发电项目投入运行，通过回收利用硫铁矿制酸和合成氨尾气燃烧中的热能，年发电量1.6亿千瓦时，节约标煤约6万吨，该项目获得国家发改委 2009年度节能技术改造财政奖励资金1200万元。

　　该公司从2005年起推行余热发电技术，有效缓解了电力高峰期电力不足的紧张状况，为正常生产提供了有力保障。

　　他们根据工艺生产特点，充分利用年产30万吨硫铁矿制酸项目、30万吨硫黄制酸项目、68万吨磷复肥工程、20万吨氨醇技改工程、50万吨尿素汽机等工段的高温烟气热能和废气所产生的热能，建设余热发电机组。

　　目前，装机容量达到36千瓦时，在缓解供电压力的同时，还能产生巨大的经济效益。目前，该公司已建有5台余热发电机组，2010年累计发电1.6亿千瓦时，今年1~4月共发电近6000万千瓦时。

　　与此同时，该公司还积极采用新技术，更好地节能省电。新建“4030”工程（年产20万吨合成氨、20万吨甲醇、30万吨尿素）项目利用碳丙循环过程中的差压实现能量回收，每年可节电520万千瓦时，节约电费208万元。

　　在20万吨氨醇技改工程中，他们采用低压联醇工艺，使甲醇合成的反应热得到充分回收，每吨甲醇的压缩功耗减少120千瓦时，优化了装置的运行水平。同时，该公司淘汰落后工艺，采用变频技术，对近300台运转设备进行改造，效果十分明显。

　　通过优化尿素生产工艺，该公司年可节约8.1万吨蒸汽；调整锅炉风机工艺，每小时可节电360千瓦时。该公司磷化工中的硫黄制酸装置不仅是热能中心，还能为煤化工生产提供蒸汽。据统计，该装置每年可提供中压蒸汽86.4万吨、低压蒸汽13.6万吨。他们还通过优化蒸汽管网，防止热量损失。

　　按照热能分级利用的原理，将合成氨系统各工序所有余热回收并按能量等级使用，把变换余热回收加盐除盐水，合成反应热供变换利用，合成放空气、弛放气、造气吹风气和炉渣等余热回收后供造气使用，使高低位热能都能得到充分利用。

　　在技术挖潜增效的同时，该公司积极培养全员的节能意识，大兴节约用电之风。他们建立了节能工作领导机制，建立健全节能规章制度，通过内刊、内网等形式加强员工节电宣传教育，推动公司节电工作的有效开展。

　　近年来，公司出资20万元在生活区、办公区使用新型节能电器，严格规定室外温度低于26℃时不开空调，制作了绿色节能标识，在生活点滴中培养员工的良好生活习惯，使公司上下营造出“节约能源，从我做起”的良好氛围。